A tetőcserépgyártó cég rugalmasabbá vált a nehéz, de finom érzékelővel ellátott robotok segítségével
Megnövekedett igényt jelent a nagybani piacokra való termelés esetében a vevők stílusát eltalálni, ami rugalmasságot és gyors alkalmazkodóképességet követel meg a gyártó cégektől. Ebben a ketegóriába esik a tetőcserépgyártó piac, ahol a Marley Building Materials (MBM), az Egyesült Királyságban nyolc termelő üzemet működtető nagyvállalat is nagy részesedéssel bír, de a cég megértette, milyen fontos a széles termékkínálat.
Amikor egy palakinézetű beton burkolólap lett az MBM választékához hozzáadva, akkor szükségét érezték a beenham-i üzem csomagolórészének teljes átvizsgálását. Noha a tradícionális beton burkolólap, amelynek alsó része sokkal vastagabb, az új cserépnek még vékonyabb felfutó éle van, ezért nagyon nehéz egymásra rakni vagy odaerősíteni a jelenlegi géppel.
Steve Herriott, az MB projekt menedzsere szerint „az üzemen belül megtalálható automatizált rendszerek munkafolyamataink alapvető részét képezik. A jelenlegi célorientált automata berendezés az elmúlt 15 évben üzemelt és erdetileg 120 cserepet kellett percenként becsomagolnia (TPM). Mivel az elmúlt évek során a gyár több területén is fejlesztettünk, ezt a rátát 150 darabra emeltük fel 80 % -os kihasználtság mellett. Noha az eredeti csomagoló berendezést is lehetett volna módosítani, a költségei nem lettek volna indokoltak.”
Miután egy évvel ezelőtt sikeresen telepítettek egy robotot a gyár egyik részébe, az MBM magabiztosan kutatni kezdte, milyen módon lehetne ezt a csomagoló szakaszt. Miután megvizsgáltak néhány robotot kínáló céget, az MBM a FANUC Robotics-től rendelte meg a vezérlési szakaszt, amely két 4 tengelyes FANUC Robot M-410iWW rakodó robotot, fogókart, biztonsági berendezést és minden hozzá tartozó gyár interfészével vállalta a kapcsolatot.
„A teljes rendszerintegráció problémákat sejtetett” – folyatta Herriott. A cserép átadóhelytől a csomagolótérig az eredeti rendszerig mindent át kellett alakítani, beleértve két új szíjazó berendezés telepítését is.
Ezek az elemek és az új robot rendszer , valamint a saját mérnök részlegünk bevonása azt jelentette, hogy a telepítésben négy vállalat vett részt. A FANUC céggel a korábbi tapasztalataink alapján már dolgoztunk hasonló szituációban, ezért tudtuk, hogy képesek voltak az összes rendszert megfelelően integrálni és ennél is fontosabb, hogy addig csinálták, amíg megfelelően nem működött.”
A két FANUC robot, melyek egyenként képesek voltak 400 kg-ot felemelni +/- 0.5 mm eltéréssel, ismétlődő mozdulatsorokkal, a termékrögzítő rész minkét oldalára lett pozícionálva. A cserépszállító szalag, amely 150 közel TPM-es sebességgel szállította a terméket a két felvevőpontra, majd úgy álította és forgatta a fogókarját, hogy a terméket érzékelje. A rétegezett cserépköteg 170-200 kg is lehet, a fogó maga pedig 175 kg súlyú.
A tetőcserép csomagokat aztán a 12 közül az egyik raktárhelyiségbe szállítják, hogy a termelés egy üzemzavar esetén is folyamatos legyen, vagy egyenesen a leszíjazó géphez viszik. Miután a csomagot leszíjazta a rakodó robot, leengedte a beprogramozott rakodó pozícióba.
Steve Capon, a FANUC projekt menedszere szerint „ a termék tulajdonságából adódóan csomagolásra van szükség, ezért nagy tűréshatárral kellett dolgoznunk, de még így is igen magas csomagolási sebességgel kellett dolgoznunk. Amikor a raklapra helyezzük el a becsomagolt terméket, akkor az eltérés lehet +/- 25 mm is.
A rakodó fogókar egy csúszó lemezt rak a csomag alá, majd kihízza, ha már a cserepet elhelyezte a raklapon. Azért, hogy az eltérést megszűntessék, egy fa raklappal terhelték, amit még a High Speed Skip szoftverhez használtunk. Ez segített minket abban, hogy a robotot gyorsan 25 mm-re vigyünk a rakáshoz, majd lecsökkentsük a sebességet 100 mm per másodpercre, miközben a motort minden 20 m/ sec-nél ellenőrizták. Amikor a fogókar hozzáér a rakáshoz, az megemelkedik és a robot program egy pillanat alatt a következő programra vált.”
A rendszer már néhány hónapja üzembe lett helyezve és közel 150 TMP-s szinten mozog. Steve Herriott így összegezte az eredményeket: „Már látszódnak az új csomagoló rendszerünk előnyei. A rendszer sokkal teherbíróbb, könnyen viszi a csomagot, és ez a vevőhöz szállítás során kevesebb törött terméket és nagyobb minőséget jelent.”
Csökkent az egyik profilú termékről való átváltás ideje, megbízhatóbbak lettünk és a rendszer rugalmassága is a terület nagyobb kihasználtságának javításához járult hozzá.